某汽车塑料零部件企业，主要生产汽车内饰件，日产10万件以上，产品表面质量要求严苛。
该客户产品需检测缺料、毛刺、飞边、气泡、银纹等多种表面缺陷，缺陷形态多变、边界模糊。传统人工检测效率低、成本高，且长时间目视易疲劳漏检，已无法匹配高速注塑机全速运转的节拍，成为产线质量管控的瓶颈。
我们为其部署 CGH-EQ-I01 注塑件检测设备，配合高速线扫相机与专用光源，实现注塑件 360 度全覆盖在线检测。
上设备前，客户在人工质检环节面临四个核心难题
人工目检约 80 件/分钟/人，无法匹配高速注塑机全速产出，合格品积压待检。
人工对毛刺、飞边等细微缺陷漏检率约 10%，缺陷件流入下道工序甚至整车装配。
缺料、毛刺、飞边、气泡、银纹等缺陷形态各异，传统规则算法难以全部覆盖。
单件检测成本约 0.15 元，且需多班次配置专职质检人员，质量成本居高不下。
检测与分选脱节，不合格品靠人工二次挑拣，产线自动化程度受限。
产品型号切换时重新编程调试耗时长，影响柔性生产响应速度。
CGH-EQ-I01 注塑件检测设备，软硬件一体交付，即插即用接入现有产线
| 项目 | 配置 / 指标 |
|---|---|
| 检测设备 | CGH-EQ-I01 注塑件检测设备 |
| 成像方式 | 高速线扫描相机 + 明视野/暗视野专用光源 |
| 检测速度 | 1200 件/分钟（产线全速），最高支持 2000 件/分钟 |
| 缺陷识别 | 深度学习自动分类、标注，覆盖 10+ 种缺陷类型 |
| 执行机构 | 与机械手联动自动分拣，支持 ABB / FANUC / 国产机械手 |
延伸案例 · 橡胶密封件有无检测：在汽车发动机密封件装配线上，我们采用有无计数模块高速检测密封圈是否存在、方向是否正确、装配是否完整，确认所有零部件正确装配后方流入下道工序。
设备上线后，产线实现 100% 全量检测而非抽检
| 指标 | 实施前 | 实施后 |
|---|---|---|
| 检测速度 | 约 80 件/分钟/人 | 1200 件/分钟（产线全速） |
| 综合缺陷检出率 | 约 88% | 99.5% |
| 毛刺漏检率 | 约 10% | <0.1% |
| 单件检测成本 | 约 0.15 元 | 约 0.03 元 |
| 人力节省 | —— | 6 人/班次 |