案例一：汽车零部件机器人定位引导系统

项目背景

某汽车零部件一级供应商，主要生产发动机和变速箱零部件。在汽车零部件自动化装配线上，来料位置存在较大偏差，传统的工装夹具定位方式无法满足精度要求，且换型时间长，无法适应多品种生产需求。

解决方案

采用长光恒德光电"视觉引导机器人"集成方案：

• 3D视觉系统：CGH-3D-SL结构光相机，扫描工件表面三维点云
• 定位算法：基于点云配准算法，实时计算工件实际位置与理论位置的偏差
• 轨迹修正：机器人控制器接收偏差数据，动态修正抓取和装配轨迹
• 多品种切换：通过工控机切换不同品种的视觉模型，换型时间<5分钟

实施效果

指标	实施前	实施后
定位精度	±0.5mm	±0.08mm
换型时间	约60分钟	<5分钟
一次装配成功率	约91%	99.5%
产线综合效率（OEE）	约72%	88%
售后质量问题	年均约120件	年均约8件

案例二：汽车焊装质量在线检测

检测内容

• 焊缝质量检测：检测焊缝表面缺陷（气孔、裂纹、烧穿等）
• 焊点定位检测：确认关键焊点位置和数量是否符合工艺要求
• 表面缺陷检测：检测冲压件表面划伤、凹坑等缺陷
• 尺寸测量：关键装配尺寸在线测量，超差自动报警

为什么选择长光恒德？

• 中科院技术背景：依托长春光机所图像室多年技术积累，视觉算法业界领先
• 军工级精度：定位引导精度达亚毫米级别，满足精密装配要求
• 整车厂经验：已服务多家汽车零部件一级供应商（Tire 1）
• 全流程支持：从方案设计、样机测试到安装调试、售后服务全程覆盖